г.Тула, ул.Первомайская д.23 +7(4872) 30-36-93

СЫРЬЕ ДЛЯ МЕТАЛЛУРГИИ

ФЕРРОСПЛАВЫ : ФЕРРОМАРГАНЕЦ, ФЕРРОСИЛИКОМАРГАНЕЦ, ФЕРРОСИЛИЦИЙ, НИКЕЛЬ ГРАНУЛИРОВАННЫЙ Н3, НИЗКОМАГНИЕВЫЕ МАРКИ ФСМГ4, ФСМГ3, ФЕРРОСИЛИКОБАРИЙ

ЧУГУН : ЛИТЕЙНЫЙ Л1 - Л6, НОДУЛЯРНЫЙ, ПЕРЕДЕЛЬНЫЙ ПЛ1-ПЛ2

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

ЖИДКАЯ ШТАМПОВКА, ЛИТЬЕ В КОКИЛЬ, ЛИТЬЕ В ПЕСЧАНУЮ ФОРМУ,

ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ, ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ АЗС И НЕФТЕБАЗ

<-- -->

НАСОСЫ И НАСОСНЫЕ СТАНЦИИ

<-- -->

ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ ТЕХНИКА

<-- -->

Литейное производство



ЖИДКАЯ ШТАМПОВКА

  
  

Литьем с кристаллизацией под давлением получают отливки с уменьшенными припусками на механическую обработку, выходом годного по жидкому металлу до 95% и высокими физико-механическими и технологическими свойствами.

Этот способ литья по сравнению с другими литейными процессами (литье в кокиль, центробежное литье, литье в песчаные формы и др.) позволяет получить отливки с более высокой точностью размеров, меньшим расходом металла на одну отливку (отсутствуют прибыли, литниковая система и т.п.) меньшей трудоемкостью изготовления отливок.

   

ЛИТЬЕ В КОКИЛЬ

  
  

Литьё металлов в кокиль — более качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести.

Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200—300°С, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации сплава при литье в кокиль ускоряется, что способствует получению отливок с плотным и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и высокими физико-механическими свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости разъёма, увеличиваются.

В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Эти сплавы имеют относительно невысокую температуру плавления, поэтому один кокиль можно использовать до 10000 раз (с простановкой металлических стержней). До 45 % всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При литье в кокиль расширяется диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур. Сталь имеет относительно высокую температуру плавления, стойкость кокилей при получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение, чем для цветных сплавов. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.


   

ЛИТЬЕ В ПЕСЧАНУЮ ФОРМУ

  
  

Литьё в песчаные формы — дешёвый, самый грубый, но самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья. Вначале изготовляется литейная модель (ранее — деревянная, в настоящее время часто используются пластиковые модели, полученные методами быстрого прототипирования), копирующая будущую деталь. Модель засыпается песком или формовочной смесью (обычно песок и связующее), заполняющей пространство между ею и двумя открытыми ящиками (опоками). Отверстия в детали образуются с помощью размещённых в форме литейных песчаных стержней, копирующих форму будущего отверстия. Насыпанная в опоки смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или же затвердевает в термическом шкафу (сушильной печи). Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через специальные отверстия — литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. После чего отделяют литниковую систему (обычно это обрубка), удаляют облой и проводят термообработку.

Новым направлением технологии литья в песчаные формы является применение вакуумируемых форм из сухого песка без связующего. Для получения отливки данным методом могут применяться различные формовочные материалы, например песчано-глинистая смесь или песок в смеси со смолой и т. д. Для формирования формы используют опоку (металлический короб без дна и крышки). Опока имеет две полуформы, то есть состоит из двух коробов. Плоскость соприкосновения двух полуформ — поверхность разъёма. В полуформу засыпают формовочную смесь и утрамбовывают её. На поверхности разъёма делают отпечаток промодели (промодель соответствует форме отливки). Также выполняют вторую полуформу. Соединяют две полуформы по поверхности разъёма и производят заливку металла.

   

ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

 

 

Литье по выплавляемой модели применяется в случаях изготовления деталей высокой точности (например лопатки турбин и т. п.) Из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае — из воска) изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50 состоящий из 50 % стеарина и 50 % парафина, для крупногабаритных изделий применяются солевые составы менее склонные к короблению. Затем модель окунается в жидкую суспензию на основе связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат марок ЭТС 32 и ЭТС 40, гидролиз ведут в растворе кислоты, воды и растворителя (спирт, ацетон). В настоящее время в ЛВМ нашли применения кремнезоли не нуждающиеся в гидролизе в цеховых условиях и являющиеся экологически безопасными. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц и т. д. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 °С для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000 °С. Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС.Таким образом получаем отливку.

Преимущества этого способа: возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 11 — 13 квалитета и шероховатостью поверхности Ra 2,5—1,25 мкм, что в ряде случаев устраняет обработку резанием; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей. Литье по выплавляемым моделям используют в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства.


 

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

 

 ЛПД занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50 % общего выпуска (по массе) продукции ЛПД. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм.



 

Литейное производство - одна из ведущих отраслей в металлургии. Процесс представляет собой изготовление путём отливки фасонных деталей из расплавленного материала, который заливается в нужную форму. Фасонные изделия с литейных производств имеют разную массу, причём вес их может достигать нескольких тонн.


Во многих случаях только посредством литья можно с минимальными затратами получить требуемые заготовки сложнейшей формы. Основные материалы, активно использующиеся в производстве литейных изделий - это чугун, алюминий и сталь.

Используются отливки в самых разных сферах промышленности: в сельском хозяйстве, станкостроении, строительстве тоннелей и метро, нефтегазовой и энергетической отрасли, на металлургических и металлопрокатных производствах, в строительной сфере.

Самое популярное направление - литейное производство чугуна. Чугунные детали используются, например, в машиностроении.

Что мы предлагаем?

Качество Продукции нашего литейного производства подтверждено сертификатами ГОСТ. В зависимости от сложности и особенностей задачи, мы подбираем и технологию литья. Возможно использование любых технологий:

Данный способ позволяет изготавливать чугунное литье на заказ по минимальной цене, однако, качество изделий при этом остаётся на среднем уровне. Но при массовом изготовлении Продукции промышленного назначения этот способ является оптимальным, тем более что строгое соблюдение технологии позволяет значительно улучшить качество.

Необходимы пневматические пресс-машины и гидролизер. Отдельно создаются керамические оболочки. Материалы: медные сплавы, углеродистые стали. Поверхность изделий гладкая и очень ровная, практически без шероховатостей.

Кокиль - это многоразовые формы для литейного производства чугуна, меди, стали, латуни, магниевых и алюминиевых сплавов. Полученные отливки отличаются аккуратностью, толщина стенок - около 0,5 см. Технология удобна при серийном производстве.

Технология позволяет изготавливать миниатюрные отливки с точными размерами - например, детали для компьютеров, механизмов. Особо примечательно качество готовых изделий (5-8 класс качества для сплавов на основе алюминия).

  • Литьё в песчаные формы
  • Литьё по выплавляемым моделям
  • Литьё в кокиль
  • Литьё под давлением
  • Жидкая штамповка
  • Декоративное литье
  • Быстроразъемные соединения (арматура для автоцистерн)

Осуществляется на гидравлических прессах. Возможно получение отливок с минимальными прибылями - размеры детали точны до миллиметров и практически не требуют постобработки.

Особенности нашего литейного производства

Для работы имеются всё необходимое оборудование: индукционная электрическая печь, тигельные электропечи, машины для литья под давлением и в кокиль, гидравлические прессы для жидкой штамповки.

Производственные мощности:

  • 3 тысячи тонн цветного литья.
  • 4,5 тысячи тонн чугунного литья.

Необходимо отметить качество используемых на литейном производстве материалов:

  • Высокопрочный чугун (марки ВЧ40-ВЧ60).
  • Серый чугун (марки СЧ10-СЧ30).
  • Алюминиевые и медные сплавы.

Производственный процесс базируется на улучшении химического состава материала. За счёт этого снижается склонность к короблению - внутренние напряжения искусственно минимизируются.

Вся Продукция чугунного литейного производства выпускается по индивидуальным размерам. Масса чугунных отливок может быть практически любой - от 0,1 до 12 тысяч кг.

Качество

Заготовки из литейных цехов попадают на автомобильные заводы, станкостроительные и другие предприятия. Очевидно: качественные станки и машины невозможно создать, если чугунное литьё на заказ не будет соответствовать стандартам. То же самое и с экологическим аспектом. Использование устаревших технологий и неисправного оборудования рано или поздно приведёт к неизбежной экологической катастрофе.

ООО "Литон" использует в производственном процессе только современное оборудование и качественное сырьё, что позволяет создавать конкурентоспособную Продукцию.

Сущность способа литья по выплавляемым моделям состоит в том, что модель изготовляют из такого материала, который без разрушения формы можно выплавить или растворить и получить неразъемную форму, что обеспечивает высокую точность отливок. Чаще всего материалом модели является легковыплавляемая воскообразная масса. Литьем по выплавляемым моделям получают отливки сложной конфигурации с толщиной стенки до 0,5 мм в основном из стали и жаропрочных сплавов, трудно обрабатываемых механическим способом. Преимущества литья по выплавляемым моделям: возможность изготовления отливок из сплавов, не поддающихся механической обработке; получение отливок с точностью размеров до 4–го класса и шероховатостью до 6-го класса чистоты, что в ряде случаев устраняет механическую обработку; возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей.


Литье по выплавляемым моделям можно использовать в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства. Экономические показатели этого способа, рациональность его применения зависят от номенклатуры отливок. Наиболее целесообразно изготовлять этим способом мелкие, но сложные по конфигурации отливки, а также крупные отливки, к которым предъявляются высокие требования по точности размеров и чистоте литой поверхности, отливки из труднообрабатываемых сплавов.
Выплавляемые модели для литья изготавливают из смеси или сплавов легкоплавких материалов, чаще всего органического происхождения. В качестве исходных материалов используют парафин, стеарин, церезин, буроугольный воск, торфяной битум, канифоль, полистирол, полиэтилен, этилцеллюлозу, жирные кислоты, озокерит и др.


Модельные составы должны обладать определенными свойствами: 1) температурой плавления 60-100° С, температурой начала размягчения выше температуры рабочего помещения на 35-45° С; 2) минимальной и стабильной линейной усадкой, минимальным объемным и линейным расширением; 3) хорошей жидкотекучестью; 4) достаточной прочностью и твердостью для предохранения от повреждения поверхности моделей; 5) минимальной зольностью и неприлипаемостью к поверхности пресс-форм, инструменту и рукам рабочего; 6) химической инертностью по отношению к материалам пресс-форм и огнеупорных покрытий; 7) не выделять вредных паров при нагревании и сгорании; 8) возможностью многократного использования; 9) хорошей смачиваемостью облицовочным составом; 10) дешевизной исходных материалов. Основным способом изготовления выплавляемых моделей для литья является запрессовка пастообразного состава в рабочую полость пресс-форм, что обеспечивает лучшую точность и чистоту поверхностей моделей.


Эту операцию выполняют на установке, на которой приготовление пасты из жидкого расплава и запрессовка модельной массы в пресс-формы производятся автоматически. После затвердевания модельного состава пресс-форма автоматически раскрывается, модель выталкивается в ванну с холодной водой, откуда по водяному конвейеру направляется на участок сборки моделей. Готовые модели осматривают.


Модели хранят либо в холодной проточной воде, либо в термостатах. Одновременно с изготовлением модели отливки изготавливают модели элементов литниковой системы: стояка и воронки.
К качеству металла отливок при литье по выплавляемым моделям предъявляются те же требования, что и к отливкам, получаемым другими способами. Поэтому металл из любого плавильного агрегата может быть использован и для литья по выплавляемым моделям. Плавка металла для заливки форм осуществляется по обычной технологии.


После охлаждения форм производят выбивку отливок на специальных установках (пневматических) с поворотом опок на 180°, для того чтобы из опоки высыпался наполнитель. Отделение отливок от литников осуществляется следующими способами: 1) на вибрационных установках; 2) продавливанием стояка с отливками через обрезной штамп; 3) отрезкой ножовками, дисковыми пилами, фрезами и на шлифовальных станках; 4) отрезкой прибылей, а иногда и стояка газовыми горелками; 5) анодно-механической резкой.


Для очистки отливок от керамической оболочки широко используют выщелачивание: в нагретую до 140° С ванну с 50%-ным раствором КОН погружают детали в специальных корзинах; керамическая оболочка, взаимодействуя со щелочью, разрушается.
Остатки литников зачищают на наждачных станках или зачистных полуавтоматах.









            
О КОМПАНИИ
              
 ПРОДУКЦИЯ
       
       
  ЛОГИСТИКА
       
       
 РАБОТА
       
 

  
Ответственность
  
Сырье для металлургии
  
Инструкция П6-П7
  
 Обучение персонала
 
 Наши партнеры
  
Преимущества
  
Литейное производство
  
Условия Инкотермс
  
 Карьера
       Карта сайта
  
Словарь терминов
  
Оборудование для АЗС и нефтебаз
  

  
 Вакансии
  
  
Реквизиты компании
 
Насосы и насосные станции
  
ГОСТы на цветные металлы и ферросплавы
     
  
Контактная информация
  
Измерительная техника
        
  
        
    &amp;amp;amp;amp;amp;amp;amp;lt;a href="http://www.mt5.com/ru/" target="blank"&amp;amp;amp;amp;amp;amp;amp;gt;Форекс портал"&amp;amp;amp;amp;amp;amp;amp;lt;/a&amp;amp;amp;amp;amp;amp;amp;gt;  

 

 Корпоративная социальная ответственность


  2017 ©  ООО "Литон"       
        Все права защищены

При использовании материалов ссылка обязательна
Адрес :  Россия
г. Тула, ул. Первомайская, д.23

Телефон:   +7 (4872) 30-36-93

  RICCOM поставщик нефтепродуктов и ГСМ Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru

   
Работает на: Amiro CMS